Дивизион «Корпоративные проекты 1С» IT-компании Lad за два месяца осуществил внедрение 1С:ERP для предприятия «Болтен», выпускающего высокопрочный крепеж для крупнейших автопроизводителей России и СНГ. В ходе проекта удалось не только обеспечить бесперебойную работу производственных подразделений, но и оптимизировать некоторые процессы: улучшить планирование производства, обеспечить корректность расчета фактической себестоимости, усилить контроль качества продукции, обеспечить сквозную прослеживаемость партий сырья и готовых изделий на всех этапах и циклах производства в соответствии с международным стандартом ISO 16949.

Ключевая особенность проекта — крайне сжатые срок его выполнения: 01 апреля 2022 — 01 июня 2022.  Для перевода предприятия на 1С:ERP был выбран метод Scrum, объемы работ были разделены на двухнедельные спринты. Предприятие полностью перешло на работу в новой системе без остановки производства всего за два месяца.

Этому способствовали: 

• Ежедневные планерки команды заказчика и проектной команды
• Последовательность запуска и совместная приоритизация задач
• Максимальная вовлеченность заказчика в проект
• Адаптация ПО под существующие бизнес-процессы компании
• Загрузка НСИ, документов, остатков с первого дня работы
• Минимизация «бумажной» документации
• Разработка АРМов вместо работы с типовыми документами

• В системе точно и оперативно рассчитывается фактическая себестоимость каждого заказа, появилась возможность рассчитывать позаказную себестоимость продукции с учетом выработки сотрудников и оборудования, а также более корректно формировать цену на продукцию.
• Обеспечена сквозная прослеживаемость продукции на каждом этапе производства: рабочий в начале смены видит на мониторе задание, сканирует личный штрих-код и регистрирует факт забора сырья по штрих-коду заготовки. Система не позволит ему использовать сырье не того сорта. В конце смены рабочий сдает детали, распечатывает и вкладывает в контейнер с готовыми изделиями или полуфабрикатами этикетку со штрих-кодом партии, отражающим всю информацию: номенклатуру, работника, смену, количество, вес. Этим штрих-кодом воспользуется рабочий уже на следующей технологической операции. Весь дальнейший путь детали также четко прослеживается: на участке контроля качества ответственные сотрудники формируют свой штрих-код с информацией о продукции для отправки на склад, так повторяется на всей производственной цепочке вплоть до отгрузки продукции потребителям. Это позволяет в случае необходимости быстро выявить этап, на котором произошел сбой по качеству, технологии или материалу, и отозвать всю бракованную партию.
• Автоматизирована работа службы контроля качества. Качество входящего сырья (его физико-химические, а также количественные и качественные показатели) и выпускаемой продукции отслеживаются на каждом этапе технологического процесса. Система позволяет идентифицировать сотрудника, который выполнял производственную операцию, определить дату и время операции, а также сотрудника отдела контроля качества, который подтвердил качественные характеристики изделий. Ранее все эти задачи фиксировались «вручную» в электронных таблицах. 
• Руководство оперативно получает аналитическую отчетность о статистике по производству (по выпуску продукции, расходу материалов).
• Сократили время внесения первичных данных и минимизировали риск возникновения ошибок при вводе документов за счет использования  АРМов:  каждое автоматизированное рабочее место позволяет единовременно фиксировать один вид информации. Это обеспечивает корректность внесения данных в систему. Все сопутствующие документы (заказы, листы комплектации, маршрутные карты, материалы спецификаций, этикетки для маркировки упаковок и др.) формируются автоматически, оперативно и без ошибок.

В рамках проекта актуализировали данные по НСИ (готовая продукция, полуфабрикаты, инструменты, спецификации, рабочие центры и т.д.), накопившиеся за 10 лет работы в текущей системе. Разработали функционал по загрузке НСИ, остатков, производственных заказов и других документов. 

Загрузили более 200 позиций готовой продукции, 7500 позиций инструмента, и более 10 000 спецификаций.

• Разработали 14 специализированных рабочих мест по вводу первичных документов
• Добавили в систему 22 дополнительных отчета и 15 специализированных печатных форм
• Разработали и запустили в эксплуатацию новую подсистему «Отдел качества»
• Доработали более 40 типовых объектов системы
• Всего выполнили более 130 заявок на доработку

• Сокращение трудозатрат в подразделениях: 20%
• Ускорение получения регламентированной отчетности: 33%
• Ускорение обработки заказов: 35%

«В конце марта 2022 года мы обратились в компанию Lad, а уже в июне ключевые операции были автоматизированы и „безболезненно“ переведены в новую учетную систему. При этом производство не останавливалось ни на один день. Результаты проекта очень достойные: на выходе мы имеем удобные рабочие места, разработанные с учетом прав доступа, которые создают и правильно заполняют нужные документы, что минимизирует влияние человеческого фактора и вероятность ошибок. Также детальный учет рабочего времени сотрудников на производстве делает более точной процедуру расчета управленческой себестоимости», — отмечает Роман Сахаров, операционный директор «Болтен».

• Видеоролик о проекте: смотреть
• Пресс-релиз на сайте 1С: читать
• Публикация в CNews: читать
• Публикация на портале biz360: читать

Предприятие «Болтен» (ранее «Бултен Рус»), правопреемник филиала шведской компании Бултен, занимается разработкой и производством деталей высокопрочного крепежа для крупнейших автомобильных заводов России и СНГ. Предприятие базируется в Нижнем Новгороде с 2014 года. Ассортимент готовой продукции насчитывает порядка 200 наименований: стержневой крепеж диаметров М5 – М30 и длиной от 6 до 300 мм, а также гайки до М10 и свыше М16. Для производства крепежа требуется около 7 500 видов инструмента, которые предприятие выпускает самостоятельно. На площадке функционируют 4 производственных цеха и 8 ордерных складов с ячеистым хранением общей площадью 12 500 кв. метров.